Резину (вулканизат) получают вулканизацией резиновой смеси, представляющей собой механическую смесь каучука с различными органическими и неорганическими веществами — ингредиентами.
Основные компоненты резиновых смесей делят на следующие группы: каучуки и регенерат, вулканизующие вещества, ускорители вулканизации, активаторы вулканизации, замедлители вулканизации, противостарители, пластификаторы (мягчители), активные и неактивные наполнители, красители.
В зависимости от назначения изготовляют различные резиновые смеси, например в шинном производстве — протекторную, каркасную, брекерную, камерную, теплостойкую и т. д.
Каучук придает резиновым изделиям специфические свойства: эластичность, водо и газонепроницаемость, диэлектрические качества и т. д.
Натуральный каучук (НК) добывают из млечного сока — латекса коры каучуконосных растений, из которых основным является дерево — бразильская гевея,— достигающее высоты 30 м и 3,5 м в обхвате, выращиваемое на плантациях в странах с тропическим iклиматом, главным образом в ЮгоВосточной Азии — Малайе, Индонезии, Таиланде и Цейлоне, дающих 90% мировой продукции нк.
При подсечке коры бразильской гевеи выделяется латекс, содержащий в дисперсном состоянии до 40% каучука.
Основными сортами натурального каучука, применяемыми в шинном производстве, являются: смокедшитс и частично светлый креп.
Частицы каучука в латексе шаро и грушевидной формы имеют диаметр порядка 1,04 мкм. Для получения каучука сорта смокедшитс в латекс добавляют слабый раствор уксусной или муравьиной кислоты, под действием которой происходит коагуляция (свертывание) каучука и он в виде сгустка постепенно всплывает на поверхность.
После промывки сгустки каучука вальцуют и получают листы толщиной 2,5—3 мм, которые сушат в камерах при 40—50° С и коптят дымом сжигаемых сырого дерева и скорлупы кокосовых орехов, чем обеспечивается стойкость от гниения и окисления. Листы янтарного цвета с запахом копчености упаковывают в кипы весом около 110 кг.
Натуральный каучук является высокомолекулярным непредельным углеводородом и рассматривается как полимер изопрена, имеющего формулу С5Н8, которую можно записать так:
СН3-СН2—С=СН—СН2
Одна черточка в формуле означает валентные связи атомов в молекуле каучука, две черточки означают двойные связи. Общая формула углеводородной цепочки натурального каучука (С5Н8)п, где п — количество изопентеновых групп (звеньев) в молекуле.
Молекулы полимеров представляют собой цепочки, построенные из очень большого количества (до нескольких десятков тысяч и более) повторяющихся элементов — простых структурных звеньев, поэтому полимеры имеют очень высокий молекулярный вес.
Наличие в молекулах каучука ненасыщенных, т. е. неиспользованных двойных связей между соседними атомами углерода определяет его непредельность. Цепочки молекул НК вытянуты в линию и имеют линейную структуру.
Эластичность каучука обусловлена тем, что структурные звенья его макромолекул находятся в постоянном тепловом хаотическом движении, отчего длинные цепочки макромолекул как бы скручены в спирали или клубки. Если пластинку каучука растягивать, то цепочки молекул его раскручиваются — выпрямляются, а после прекращения действия силы растяжения стремятся, как пружинки, в исходное положение (т. е. скручиваются).
Резины, изготовленные на основе НК, обладают высокой эластичностью, прочностью, газонепроницаемостью, морозостойкостью, хорошим сопротивлением истиранию, раздиру и другими псиными свойствами, необходимыми для шинных резин.
В СССР применение НК в шинном производстве непрерывно сокращается и должно быть к 1975 г. доведено до минимума за счет внедрения перспективных СК, полноценно заменяющих или превосходящих НК по его основным свойствам.
Добываемого количества натурального каучука недостаточно для обеспечения непрерывно растущей потребности стран в резине. Кроме того, качество резины, получаемой на основе натурального каучука, не может удовлетворить многим требованиям, предъявляемым к резине современной техникой. Поэтому ряд технически развитых стран мира имеет промышленное производство СК
Синтетический каучук. Благодаря работам А. И. Бутлерова, А. Е. Фаворского, С. В. Лебедева и Б. В. Вызова удалось раскрыть механизм синтеза каучука, подобрать исходное сырье и осущест. вить синтез каучука в промышленном масштабе.
СК производят из различных ненасыщенных углеводородов, содержащих сопряженные двойные связи, путем их полимеризации.
Известно много групп синтетического каучука, обладающих различными специфическими свойствами, которых не имеет НК.
Получение синтетического (натрийбутадиенового) каучука (СКВ) в промышленном масштабе впервые в мире было осуществлено в 1932 г. в СССР на основе работ академика С. В. Лебедева.
Натрийбутадиеновый каучук является продуктом полимеризации непредельного углеводорода бутадиена (дивинила) под действием металлического натрия как катализатора. Бутадиен при обычных условиях — газ, его получают при термическом разложении этилового спирта или выделяют из газов, образующихся при переработке нефти.
С КБ уже в течение ряда лет вытесняется из шинного производства другими СК, так как наполненные резины на его основе по прочности и клейкости уступают другим СК Частично СКВ еще применяют для изготовления каркасных, камерных резин и для резин ободных лент.
Морозостойкий СКВ (СКБМ) применяют для изготовления протекторов и ободных лент морозостойких шин.
Основными СК для производства шин следует считать в ближайшие годы: бутадиенстирольные (СКС), полиизопреновые (СКИ), дивиниловые (СКД) и бутилкаучуки. Частично будет применяться полихлоропреновый каучук.
К новым СК Для шин в известной мере относятся: полиуретановые (СКУ), карбоксилатные (СКС301) и бутадиенметилвинилпиридиновые (СКМВП) каучуки.
Бутадиенстирольные каучуки получают при совместной полимеризации бутадиена и стирола.
Полимеризация этих компонентов ведется непрерывно при 50 или 5° С в полимеризационной батарее, состоящей из 12 последовательно включенных полимеризаторов.
Полученный в последнем полимеризаторе латекс фильтруют, предохраняют от окисления и коагулируют добавлением хлористого кальция и слабого раствора уксусной кислоты. Полученный каучук отжимают, отмывают от примесей, сушат, пропудривают и упаковывают в ткань.
СКС имеет желтоватый цвет и слабый запах стирола.
При полимеризации бутадиена и метилстирола получают бутадиенметилстирольные каучуки (СКМС).
В результате низкотемпературной полимеризации (при 5° С) получают «холодный» СКС, применение которого в протекторных смесях повышает износостойкость протектора.
Для шин применяют СКС разных марок. Наиболее распространенной маркой СКС является СКС30 АРКМ. Цифра 30 означает процент содержания стирола в СКС. Буквы АРКМ характеризуют условия проведения процесса полимеризации: буква А означает, что полимеризация проводилась при низкой температуре (5° С) ; буква М—что СКС является маслонаполненным (масло смешивают с латексом перед его коагуляцией).
СКС может быть сажевым и сажемаслонаполненным для повышения прочности резиновых и улучшения технологических свойств смеси (например, шприцуемости).
Резины на основе СКС30 АРКМ, содержащие сажу, уступают резинам из НК по эластичности, тепло и морозостойкости, но превосходят последние по сопротивлению истиранию’ и старению и равноценны им по газонепроницаемости.
Бутадиенметилстирольные каучуки выпускают тех же марок, что и бутадиенстирольные (например, СКМС30 АРКМ), так как эти каучуки практически равноценны по их свойствам.
Бутадиенстирольные каучуки широко применяют в шинном производстве для изготовления протекторных, каркасных и камерных резин. Однако в ближайшем пятилетии применение СКС резко сократится за счет увеличения производства ряда перспективных С к.
Полиизопреновые каучуки получают полимеризацией изопрена в присутствии ионных катализаторов (лития, литийорганических соединений, катализатора Циглера). По своей структуре эти каучуки (СКИ, СКИ3) сходны с натуральным каучуком. Резины, изготовленные на основе СКИ и СКИ3, по эластическим свойствам превосходят все другие синтетические каучуки и практически не уступают натуральному каучуку.
Для практики предпочтительнее СКИ3, так как он в отличие от СКИ не требует пластикации при переработке.
На основе полиизопренового каучука могут быть изготовлены все резиновые детали покрышки и при этом качество таких покрышек будет близко к качеству покрышек, изготовленных из резин на основе НК.
Можно считать, что синтезирование полиизопренового каучука разрешило проблему создания полимера общего назначения, способного полностью заменить НК в шинах грузовых автомобилей.
мот СК в настоящее время считается наиболее перспективным.
Дивиниловые каучуки (СКД) получают полимеризацией ишинила (бутадиена) в присутствии специальных катализаторов [ 1,иглера.
Саженаполненные резины, изготовленные на основе СКД, по •частичности близки к резинам на основе НК, значительно превосходят их по износостойкости, морозостойкости и меньшей склонности к теплообразованию, но уступают последним по сопротивлению раздиру и срыву (выкрашиванию) элементов рисунка протектора.
Применение СКД в смеси с СКС или НК повышает качество шинных резин.
СКД относится к стереорегулярным СК и наряду с СКИ3 считается в настоящее время основным перспективным С К Для изготовления шин.
Б у т и л к а у ч у к и получают совместной полимеризацией изобутилена с небольшим количеством изопрена (1,5—4,5%) при температуре 90—100° С в присутствии хлористого алюминия.
Резины, изготавливаемые на основе бутилкаучука, значительно превосходят резины, изготовленные на основе НК по газонепроницаемости, озоно и теплостойкости, химической стойкости, а также по сопротивлению раздиру (при максимальном содержании наполнителей).
Бутилкаучук является лучшим материалом для изготовления камер автомобильных шин, герметизирующего слоя бескамерных шин, варочных камер и диафрагм для форматороввулканизаторов.
Выпуск этого перспективного каучука ежегодно увеличивается.
Полихлоропре новый каучук (найрит) получают эмульсионной полимеризацией хлоропрена.
Резины на основе этого каучука отличаются высокой прочностью на разрыв, стойкостью к действию кислорода, озона, химических веществ и растворителей.
Найрит марок А и С применяют, например, для клеев, при изготовлении варочных камер из резин на основе бутилкаучука.
Полиуретанов ые каучуки (СКУ) получают в результате взаимодействия диизоцианата с высокомолекулярным гликолем, а также другими способами.
Резины на основе СКУ отличаются особо высокой износостойкостью, малыми гистерезисными потерями, высокой озоностойкостыо, морозостойкостью.
Применение этого СК в протекторных смесях повышает износостойкость шин в 2—3 раза.
Кар бокс и латные каучуки (СКС301) получают совместной полимеризацией бутадиена и стирола с метакриловой кислотой. Применение этих каучуков в протекторных смесях повышает износостойкость шин.
Бутадиенметилвинилпиридиновые каучуки
(СКМВП) получают совместной эмульсионной полимеризацией бутадиена и 2метил5винилпиридина. Резины на основе этих каучуков отличаются высокой износостойкостью, эластичностью, морозостойкостью.
Резины, изготовленные на основе СКМВП, повышают срок службы протекторов шин в 1,5—2 раза в сравнении с резинами на основе СКС.
Латексы метилвинилпиридиновый, карбоксилатный и других синтетических каучуков применяют в специальных составах для пропитки кордов.
Содержание каучука в шинных резиновых смесях составляет примерно 50—60%.
Регенерат резины (старая резина с восстановленной пластичностью) — пластичный продукт, получаемый специальной обработкой старых резиновых изделий (покрышек, камер), при которой отделяют резину от тканевых материалов.
В настоящее время применяются воднонейтральный, паровой и термомеханический методы регенерации (девулканизации) резины.
Регенерат применяют для некоторого уменьшения расхода каучука при изготовлении шин. При этом 1 кг каучука заменяют 2 кг регенерата. Имеется рецептура для каркасных и протекторных резиновых смесей покрышек и камерных смесей с применением регенерата.
Ободные ленты шин изготовляют полностью на основе регенерата.
Вулканизующие вещества (сера, органические перекиси, окислы некоторых металлов, фенолоформальдегидные смолы) прибавляют для осуществления процесса горячей вулканизации резиновой смеси, т. е. превращения ее в резину. Наиболее распространенным вулканизующим веществом является сера, прибавляемая в смесь в порошкообразном виде (молотая сера) в’ количестве 1—4% от массы каучука. Удельный вес ромбической серы —2,07 г/см3, точка плавления — 113°.
Каучук является растворителем серы. Сера в количестве 3,5%, введенная в смесь, растворяется в каучуке уже при 54° С.
В процессе вулканизации (при температуре 140—160° С) сера химически взаимодействует с каучуком и пластичная резиновая смесь превращается в эластичную и прочную резину.
Полихлоропреновые и карбоксилатные каучуки вулканизуют с применением окиси цинка, свинца, кремния, магния; бутилкаучук — с применением фенолоформальдегидной смолы.
Ускорители вулканизации— вещества, присутствие которых в резиновой смеси сокращает время и понижает температуру вулканизации, а также влияет на улучшение физикомеханических показателей резины (например, повышение сопротивления старению, истиранию). Действие ускорителей объясняется их влиянием на увеличение активности соединения серы с каучуком.
Ускорители делят на органические и неорганические.
Наиболее распространены органические ускорители, к которым в шинном производстве относят: тиурам, сульфенамид, дифенилгуанидин, каптакс, альтакс. К неорганическим ускорителям можно отнести, например, жженую магнезию. Ускорители вводят в резиновые смеси в количестве 0,5—2,5% от массы каучука.
Активаторы вулканизации (окислы металлов цинка, магния, кальция, жирные кислоты — стеариновая и олеиновая) применяют для повышения действия ускорителей, а также для улучшения свойств резины. Их вводят в резиновые смеси в количестве 2—5% от веса каучука.
Замедлители вулканизации — органические кислоты (малоновая, трихлороуксусная, бензойная) и их ангидриды применяют для предохранения резиновой смеси от преждевременной вулканизации (подвулканизации). Их вводят в резиновые смеси в количестве 0,2—0,5% от массы каучука (например, фталевый ангидрид).
Противостарители или антиоксиданты и противоутомители — вещества, введение которых в резиновую смесь повышает сопротивление резины старению, т.е. ухудшению ее свойств во времени под действием кислорода и озона воздуха, солнечного света, а также тепла, развивающегося при многократных деформациях.
К противостарителям относят: альдоль (смолу), неозон Д, неозон С, термофлекс, сантофлекс и др. Их прибавляют в смесь в количестве 0,5—2% от массы каучука. Противостарители вводят в СК сразу же после полимеризации.
Пластификаторы (мягчители) вводят в резиновые смеси для повышения их пластичности и мягкости, т. е. для облегчения изготовления и обработки смесей.
Введение пластификаторов может приводить к повышению физикомеханических показателей резины. Мягчители обеспечивают лучшее смешение ингредиентов (наполнителей) с каучуком и облегчают последующую обработку смеси (например, при каландровании, шприцевании), понижают внутреннее трение и температуру обработки, замедляют действие ускорителей, предотвращая преждевременную вулканизацию смеси. К пластификаторам относят различные вещества: жирные кислоты (стеариновую, олеиновую), сосновую смолу, воски, мазут, гудрон, рубракс, вазелиновое масло. Их вводят в смеси на основе НК в количестве 5—15% и на основе СК более 20% от массы каучука.
Активные наполнители (усилители) — различные виды саж (печная, канальная, газовая, ламповая, антраценовая, форсуночная, ацетиленовая, термическая), цинковые белила (окись цинка), коллоидная кремнекислота (белая сажа). Активные наполнители вводят в резиновые смеси для улучшения физикомеханических показателей резин (повышения сопротивления разрыву и истиранию) в количестве: сажу от 30 до 60%, цинковые белила от 20 до 25, коллоидную кремнекислоту не более 70% от массы каучука.
Введение активных наполнителей в смеси на основе кристаллизующихся каучуков НК, СКИ, СКД, бутилкаучука и найрита повышает прочность вулканизаторов в 1,1—1,6 раза, а введение их в смеси на основе некристаллизующихся каучуков СКС и СКВ — в 10—12 раз. Прочность ненаполненных резин из некристаллизующихся каучуков невелика.
Наиболее распространенными и эффективными активными наполнителями шинных резиновых смесей являются сажи. Из перечисленных видов саж лучшими по величине сообщаемого резинам сопротивления истиранию являются печные сажи.
В зависимости от действия на свойства резины различают следующие сажи: активно усиливающие — канальную, газовую, антраценовую, печную активную ПМ70; полуусиливающие — печную ПМ50 и форсуночную; малоусиливающие — ламповую и термическую.
Неактивные наполнители (в основном отмученный мел) вводят в резиновую смесь сравнительно в небольших количествах (до 30—40% от массы каучука) для увеличения ее объема и уменьшения расхода каучука.
Красители вводят в резиновые смеси для окраски резины. Применяют неорганические красители (двуокись титана, цинковые белила, сернистый цинк, окись хрома, окись кадмия) и органические (вулканоранж).
Для красной резины применяют оранжевый лак, лак бордо; для белой резины — титановые белила, сернистый цинк.
В резиновой смеси молекулы каучука не соединены между собой жесткими связями, т. е. могут перемещаться относительно друг друга вследствие их кинетической самостоятельности, что обеспечивает резиновой смеси пластичность (способность деформироваться под действием приложенной силы и сохранять эту деформацию по прекращении действия силы) — необходимое технологическое свойство в процессе изготовления резиновых и резинотканевых изделий. Повышение давления прессовки и температуры увеличивает подвижность молекул, и резиновая смесь становится текучей, хорошо формуется в прессформах и обрабатывается на вальцах, в шнековых прессах (шприцуется).
Для получения резины приготовленную резиновую смесь подвергают вулканизации, т. е. нагреву при температуре 140—160° С.
При вулканизации сера, содержащаяся в резиновой смеси, присоединяется к каучуку по месту ненасыщенных (двойных) связей и образует между макромолекулами каучука мостики. Присоединение серы к каучуку является основной химической реакцией. Одновременно протекают термоокислительные и полимеризационные процессы, приводящие к сшиванию цепей полимера. Таким образом, процесс вулканизации является комплексом физикомеханических процессов, связывающих между собой жесткими валентными связями макромолекулы каучука.’ В результате вулканизации, структурирования и сшивания мостиками макромолекул образуется единая пространственная структура (сетка) вулканизата; образовавшийся продукт — резина — значительно отличается от исходного основного компонента — каучука — своими физикомеханическими свойствами. Так, если каучук при 60—70° С.
Капроновое волокно (так же как и нейлоцовое, перлоновое) является полиамидным; его изготовляют из суперполиамида, который получают путем конденсации аминокарбоновой или дикарбоновой кислоты.
На текстильных фабриках для получения технических тканей из волокон в процессе прядения получают пряжу, из которой при кручении — крученую нить и из нитей во время процесса ткачества — ткань.
Ткань обычно состоит из двух систем нитей, расположенных под прямым углом и переплетающихся друг с другом. Нити, идущие вдоль полотна ткани, называют основой, а идущие поперек — утком.
Корд — ткань, состоящая из прочных нитей основы со слабыми, редко расположенными нитями утка (смотреть статью под номером 1). Такое строение корда обеспечивает хорошее обрезинивание каждой нити, минимальное трение между нитями и минимальное теплообразование в каркасе покрышки при работе шины, придает каркасу необходимую прочность и эластичность.
Безуточный корд для шин не применяют в связи с трудностью его обработки в шинном производстве.
Число нитей основы корда на 10 см ширины ткани составляетот 88 до 140, а число уточных нитей на 10 см длины ткани— 10—11 в зависимости от марки корда.
Нити основы корда имеют различную структуру, которая имеет следующее обозначение: для вискозного корда — 5,45/1/2, для капронового корда — 10,7/1/2 и хлопчатобумажного корда — 39/4/3. Первое число указывает номер одиночной нити (хлопчатобумажной пряжи) ‘, второе — количество одиночных нитей в пряди (стренге) и третье — количество прядей в нитиосновы корда.
Нити основы корда имеют следующие диаметры: вискозного — 0,67 и 0,80 мм, редко 0,88 мм; капронового — 0,50 и 0,70 мм; хлопчатобумажного — 0,64 и 0,80 мм.
Марки корда обозначают следующими цифрами и буквами: вискозного—15В, 17В, 18В, 19В, 22В; капронового — 12К, 23К; хлопчатобумажного — 8Т, 9Т. Цифры означают минимально допустимую величину прочности нити основы корда на разрыв в килограммах.
Каждая основная марка корда имеет свои разновидности, например 152В, 153В или 182В, 183В. В этих марках цифры 2 означают, что корд разреженный, а цифры 3, что это кордбрекер.
Нити основы вискозного корда структуры 5,45/1/2 изготовляют следующим образом: одиночную нить № 5,45 крутят в одну сторону и получают нить пряди (стренгу), затем складывают две стренги, выполняют второе кручение в обратном направлении и получают нить корда.
Число кручений на 1 м при изготовлении нити основы вискозного корда составляет для первой крутки от 420 до 480 и редко до 520, для второй крутки — 360—400 (редко 335), а при изготовлении капронового корда — соответственно 336—470 и 328—470.
В качестве утка ткани вискозного, капронового и хлопчатобумажного корда применяют хлопчатобумажную пряжу № 40.
Кордную ткань выпускают в рулонах; ширина ткани — 140— 148 см, длина в рулоне 540—720 м.
На прочность хлопчатобумажного корда большое влияние оказывает величина содержания в нем влаги. Уменьшение номинальной (порядка 6,5%) влажности вследствие высоких температур, развивающихся при работе шины, резко снижает прочность нитей основы этого корда.
Хлопчатобумажный корд не может обеспечить повышение долговечности шин, так как значительно уступает вискозному и капроновому кордам по удельной разрывной, усталостной и ударной прочности, а также и по другим показателям.
В настоящее время хлопчатобумажный корд не применяют для изготовления автомобильных шин.
В СССР применение вискозного корда для серийного производства шин начато с 1948 г.
Вискозный корд по сравнению с хлопчатобумажным обладает следующими преимуществами: более ровной и прочной нитью, меньшим теплообразованием, большей теплостойкостью и выносливостью при многократных деформациях. При температуре 120° С вискозный корд теряет 5% своей начальной прочности, а хлопчатобумажный корд — 35%.
Вискозный корд дешевле хлопчатобумажного.
Применение вискозного корда в шинах вместо хлопчатобумажного увеличивает их долговечность на 20—40% и более.
К недостаткам вискозного корда относят: очень гладкую поверхность нити, снижающую прочность сцепления с резиной, высокую влагопоглощаемость и большую потерю прочности нити основы (до 35—40%) при увеличении ее влажности сверх номинальной (1—2%).
Высокими качественными показателями отличается капроновый корд, имеющий более тонкую нить (калибр 0,5—0,7 мм) и более высокую удельную, усталостную и ударную прочность, чем вискозный корд. Корд из капрона отличается высокой теплостойкостью (хотя температуростойкость нити сравнительно невысокая) и относительно малой потерей прочности (до 10%) при увлажнении по сравнению с вискозным.
Применение капронового корда для шин грузовых автомобилей, особенно в трудных дорожных условиях работы, обеспечивает увеличение долговечности (пробега) шин на 30% и более, уменьшение потерь на качение и уменьшение расхода топлива на 10— 20% по сравнению с шинами из вискозного корда.
К недостаткам корда из капрона относятся: очень гладкая поверхность нити, большое упругое ее удлинение, вызывающее большую разнашиваемость каркаса, и высокая стоимость.
Для уменьшения упругого удлинения нити капронового корда подвергают термообработке под нагрузкой. В обозначении марки нового корда, например 12 КТ, буква Т означает, что корд предназначен для термовытяжки.
Для повышения прочности связи с резиной нити капронового и вискозного корда подвергают (перед обрезиниванием) пропитке составом, изготовляемым на основе водной дисперсии синтетического латекса с добавлением смолы, сажи и других компонентов.
Разрывная длина одиночной нити 1 составляет, например, для хлопчатобумажного корда 16, для вискозного высокопрочного — 40, сверхпрочного — 50 и капронового — 70 км.
В смотреть статью под номером 2 приведены физикомеханические показатели вискозного высокопрочного (15В, 19В), сверхпрочного (17В, 22В) и капронового кордов и указано вновь введенное обозначение структуры капронового корда 93,4 текс X 1 X 2, отличающееся от ранее принятого обозначения только тем, что вместо номера одиночной нити в новом обозначении приведен показатель, характеризующий тонину одиночной нити 93,4 текс, где текс есть масса (вес) в граммах нити длиной в 1000 м. Чем тоньше одиночная нить, тем текс будет меньше.
Особое место в производстве шин занимает металлокорд, применяемый для изготовления брекера шин типа Р, съемных бортовых колец шин типа PC, металлокордных бортовых лент, дополнительных крыльев, а также каркаса.
Нити металлокорда изготовляют из углеродистой стали стандартных марок (У8А). Нить этого корда состоит из стальных проволок 0 0,15 мм, латунированных или оцинкованных для создания необходимой прочности связи с резиной. Предел прочности проволоки должен быть 250—310 кГ/мм2.
Металлокорд выпускают нескольких шифров, например 15Л21 и 15Л22, где 15 диаметр проволоки (в сотых долях миллиметра), Л — латунированная, 21 и 22 — количество проволок в нити. Конструкция металлокорда этих марок обозначается соответственно: 7 X 3 = 21 пр. и 1 + (7 X 3) = 22 пр., где 7 — число проволок в пряди (стренге), 3 — число прядей в нити корда, 1 — одна обвнвочная проволока. Нить металлокорда с четным.
Чефер, доместик и бязь представляют собой суровую техническую ткань полотняного переплетения, т. е. имеющую по основе и утку одинаковое количество нитей одного диаметра. Нити этих тканей вырабатывают из хлопчатобумажной пряжи одинарного кручения следующей структуры: для чефера 20/4 или 17/3, для доместика 37/2 и бязи 20/1.
Чефер, доместик и бязь обрезинивают для применения при изготовлении шин. При применении этих тканей как прокладочного материала их пропитывают составами, предотвращающими прилипание к резине.
Бортовые ленты для бескамерных шин изготовляют из моноволокна капрона — прочной ткани миткалевого переплетения с одинаковыми нитями основы и утка (0 0,50 мм) или вискозы.
Для изготовления бортовых колец шин применяют латунированную стальную одиночную проволоку 0 1 мм или проволочную плетенку в виде ленты, состоящей из 4, 6, 8 или 10 проволок основы 0 1 мм, переплетенных редко расположенной уточной проволокой 0 0,5 мм.
Прочность стальной проволоки для бортовых колец должна быть порядка 140—180 кГ/’мм2.
При изготовлении бортовых колец проволоку обрезинивают.
Если в 1970 г. в шинном производстве в основном применяли вискозный корд, меньше капроновый и еще меньше металлокорд, то к 1975 г. намечено применять вискозный корд меньше, чем капроновый, больше — металлокорд и частично — полиэфирный корд и стеклокорд.