Техническое обслуживание рулевого управления

Неисправности рулевого управления создают угрозу безопасности" движения и затрудняют управление автомобилем. Основными признаками неисправности рулевого управления являются: увеличенный свободный ход рулевого колеса; тугое вращение или заедание в рулевом механизме; стуки и нарушения герметичности рулевого механизма.

Увеличенный свободный ход рулевого колеса (люфт) может быть вследствие увеличения зазоров в шарнирах рулевых тяг, нарушения регулировки в зацеплении червяка с роликом или износа их рабочих поверхностей, нарушения регулировки или износа подшипников червяка, ослабления крепления картера рулевого механизма и кронштейна маятникового рычага (у автомобиля ГАЗ24 «Волга), износа втулок вала рулевой сошки и оси маятникового рычага.

Тугое вращение или заедание в рулевом механизме появляется при неправильной регулировке бокового зазора в зацеплении червяка с роликом, при перетяжке либо повреждении подшипников червяка, увеличенном износе ролика или червяка, погнутости рулевых тяг, недостаточной смазке в картере рулевого механизма.

Стуки в рулевом управлении прослушиваются при наличии повышенного люфта в маятниковом рычаге, разрушении рабочих поверхностей ролика с червяком, повышенных люфтах в шарнирах рулевых тяг, ослаблении крепления картера рулевого механизма.

Нарушение герметичности рулевого механизма проявляется в виде течи масла в местах повреждений и влечет за собой неисправности, отмеченные выше.

Диагностика рулевого управления заключается в определении свободного хода рулевого колеса и величины общей силы трения, При диагностике также оценивается состояние креплений и шарниров рулевых тяг.

Величину люфта рулевого колеса и общую силу трения опреде* ляют с помощью универсального прибора модели НИИАТ К.402 2ii5

(смотреть статью на сайте под номером 158). Прибор состоит из люфтомера и днухшкального динамометра. Люфтом ер образует шкала 3, закрепленная на динамометре, и указательная стрелка 2, которая жестко установлена на рулевой колонке с помощью зажимов .

Динамометр зажимами 4 крепят к ободу рулевого колеса. Шкалы динамометра расположены на рукоятках 5 и обеспечивают отсчет прикладываемого к рулевому колесу усилия в диапазонах до 2 кгс и от 2 до J 2 кгс.

При замере люфта рулевого колеса через рукоятку 5 прикладывают усилие величиной 1 кгс, сначала действующее вправо, а затем влево. Перемещение стрелки 2 из нулевого положения в левое" и правое крайние положения укажет в сумме величину люфта колеса. Для автомобилей УАЗ, имеющих поперечную неразрезную тягу, в момент замера необходимо вывесить левое переднее колесо.

Величина люфта рулевого колеса для автомобилей ГАЗ24 «Волга» и УАЗ не должна превышать 10°.

. Общую силу трения в рулевом управлении проверяют при полностью вывешенных передних колесах путем приложения усилия к рукояткам 5 динамометра. Замеры проводят в прямолинейном положении колес и в положениях максимального поворота вправо и влево.

В правильно отрегулированном рулевом механизме рулевое колесо должно свободно поворачиваться от среднего положения для движения по прямой при усилии 0,8—1,2 кгс для автомобиля ГАЗ24 «Волга» и 0,9—1,6 кгс для автомобилей УАЗ.

Оценка состояния шарниров рулевых тяг при диагностике проводится визуально пли на. ощупь в момент резкого приложения усилия к рулевому колесу. При этом люфт в шаровых шарнирах будет проявляться взаимным относительным перемещением соединенных деталей.

Основные работы по техническому обслуживанию рулевого управления.

При ежедневном обслуживании проверяют действие рулевого управления на ходу, снаружи осматривают состояние уплотнений картера рулевого механизма и шарнирных сочленений, проверяют свободный ход рулевого колеса.

При первом техническом обслуживании проверяют: крепление и шплинтовку гаек шаровых пальцев, сошки, поворотных цапф, маятникового рычага (у ГАЗ24 «Волга»); крепление рулевого колеса и рулевого механизма; люфт рулевого механизма, а также люфт в шарнирах рулевых тяг. Смазывают сочленения рулевого управления, где предусмотрена возможность пополнения смазки.

При втором техническом обслуживании в дополнение к перечисленным выше работам проверяют зазоры в рулевом механизме и, если они выходят за допустимые пределы, проводят необходимые регулировочные работы.

Регулиррвка рулевого механизма необходима для устранения зазоров в подшипниках вала червяка и в зацеплении ролика с червяком. Указанные зазоры возникают в процессе эксплуатации вследствие износа. Состояние рулевого механизма считается нормальным и не требующим регулировки, если свободный ход рулевого колеса в положении движения по прямой не превышает 10°. При увеличении свободного хода свыше 10° необходимо проверить осевой зазор в подшипниках червяка. Для этого достаточно, обхватав рулевую колонку и прикасаясь пальцем к ступице колеса, поворачивать рулевое колесо другой рукой в обе стороны. При зазоре в подшипниках червяка будет ощущаться пальцем осевое перемещение колеса относительно рулевой колонки. ;

Регулировка осевого зазора в подшипниках вала червяка проводится при снятии рулевого механизма с автомобиля путем изменения толщины регулировочных прокладок 10 (см. смотреть статью на сайте под номером 119). Правильность регулировки проверяют на приборе К402 при усилии динамометра, равном 0,2—0,4 кгс.

В момент проверки вал сошки с роликом должен быть вынут из рулевого механизма. После регулировки и сборки механизма заменяют в нем масло.

Регулировка зацепления ролика с червяком выполняется без снятия рулевого механизма с автомобиля (смотреть статью на сайте под номером 159). Для проведения регулировки отвертывают гайку 3 и, сняв, стопорную шайбу 2 со штифта, специальным ключом вращают регулировочный винт на несколько вырезов в стопорной шайбе. При этом изменяется боковой зазор в зацеплении гребней ролика и нарезки червяка, что вызывает изменение свободного хода рулевого колеса, По окончании регулировки гайку 3 устанавливают на место.

Ходовые испытания тормозной системы позволяют оценить эффективность ее действия по замедлению и тормозному пути. Диагностика по этим параметрам осуществляется на ровном сухом горизонтальном участке дороги с коэффициентом сцепления не менее 0,6. Автомобиль разгоняют до скорости 30 кмч и резко тормозят нажатием на педаль рабочей системы тормозов при выключенном сцеплении.

Величину замедления при этом определяют деселерометром, а тормозной путь — по следам шин на дороге.

Тормозной, путь при торможении со скорости 30 кмч не должен превышать для легковых автомобилей ГАЗ24 «Волга», УАЗ469 7,2 м, а для грузовых автомобилей УАЗ — 9,5 м. Максимальное замедление, замеренное для тех же условий торможения, до.лжно быть соответственно не менее 5,8 и 5,0 мс2.

Стендовые испытания тормозной системы автомобиля выполняются на роликовом стенде с электроприводом. Принцип определения тормозных свойств* автомобиля на роликовом стендесостой г в следующем.

Автомобиль устанавливают задними и передними колесами на ролики или барабаны стенда. Доводят окружную скорость вращения колес до 50—70 кмч и резко тормозят, разобщая барабаны от привода. При этом в местах контакта колес с барабанами возникают силы, противодействующие тормозным силам. Замеряя время, угловое замедление или частоту вращения барабанов до момента остановки колес, можно определить тормозной путь, а следовательно, и эффективность действия тормозной системы автомобиля.

На роликовом стенде возможно и непосредственное измерение тормозного момента на колесах по. величине крутящего реактивного момента на барабанах.

Неисправности тормозной системы при диагностике обнаруживают по величине хода педали тормоза, по зазору между колодками и барабаном, по сопротивлению вращению незаторможенного колеса и скорости оттормаживания.

Основные работы по техническому обслуживанию тормозной системы. При ежедневном обслуживании проверяют действие тормозной системы на ходу, герметичность соединений трубопроводов и деталей привода по подтеканию жидкости, действие гидровакуумного усилителя тормозов (у автомобиля ГАЗ24 «Волга»).

Первое техническое обслуживание включает следующие дополнительные работы: проверку величины свободного и рабочего хода педали тормоза и рычага, стояночного тормоза. При необходимости проводится соответствующая регулировка. Проверяют также крепление главного тормозного цилиндра^ уровень жидкости в его резервуаре, смазывают оси педалей и другие детали привода стояночного тормоза.

При втором техническом обслуживании проверяют дополнительно состояние тормозных накладок, стяжных пру, жйн, колесных тормозных цилиндров.

Работы при обслуживании тормозной системы заключаются в устранении подтеканий жидкости, удалении,воздуха из гидропривода, регулировке зазора между колодками и барабаном, свободного хода педали и механического привода стояночной системы, проверке работы гидровакуумного усилителя тормозов.

Подтекание жидкости из системы гидропривода тормозов устраняют путем подтяжки резьбовых соединений в магистрали привода, а также заменой пришедших в негодность шлангов, трубопроводов, манжет и других деталей.

Прокачка гидропривода тормозной системы. Воздух из гидропривода тормозной системы автомобиля удаляют в следующейпоследовательности (смотреть статью на сайте под номером 160):

проверяют уровень тормозной жидкости в наполнительном бачке главного тормозного цилиндра и при необходимости доливают жидкость до нормы;

снимают резиновый колпачок с клапана выпуска воздуха колесного тормозного цилиндра и на к.лапан надевают резиновый шланг 2, коней которого опускают в банку с тормозной жидкостью;

отвертывают на полоборота клапан выпуска воздуха и резко нажимают на педаль тормоза несколько раз;

после окончания, выхода пузырьков воздуха из шланга завертывают клапан при нажатой педали тормоза и далее прокачивают остальные колесные цилиндры.

После прокачки гидропривода тормозной системы педаль тормоза должна приобрести при нажатии «жесткость» и ход педалн восстановиться в пределах допуска. При прокачке следует постоянно добавлять жидкость в наполнительный бачок.

Регулировка зазора между колодками и тормозным барабан о м на автомобиле ГАЗ24 «Волга» дачную бумагу или пескоструйную установку. Далее шлифованием обеспечивают плавный переход от окрашенной поверхности к неокрашенной и на поврежденное место наносят слой грунта. После высыхания грунта поверхность шпаклюют, сушат и вновь шлифуют, затем наносят слои краски с помощью краскораспылителя.

Для подкраски небольших повреждений можно использовать синтетические и нитроцеллюлозные эмали. Наиболее подходящими считаются последние, так как они полностью высыхают в течение часа. Синтетические эмали имеют время сушки в пределах до 24 ч.

Днище автомобиля и крылья подкрашивают специальными маетиками.

Уход за хромированными деталями заключается в регулярной очистке их от загрязнений тряпкой, смоченной в керосине, затем в воде, и протиркой насухо. В случае образования очагов коррозии и на хромированном покрытии следует удалить их мелом и поврежденное место покрыть прозрачным лаком.

Уход за резиновыми уплотнителями кузова и обивкой заключается в протирке уплотнителей тряпкой, смоченной в техническом глицерине. Обивку моют водным мыльным раствором с последующей протиркой ее чистой фланелью. Пятна на обивке удаляют бензином. Для очистки сильно загрязненных мест обивки применяют специальные очистители.

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *